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Emballage HPP : quels contenants résistent à la pression ?

Gwendal Lannou — Tue, 22 Sep 2026 12:51:10 +0000

En pasteurisation à froid par haute pression, le produit est traité déjà emballé. L’emballage n’est donc pas un contenant passif : il subit intégralement le cycle de pression, jusqu’à 6 000 bar, et doit en ressortir intact.

C’est le premier point de blocage rencontré par les industriels qui découvrent la HPP — et souvent celui qui est le moins anticipé.

Matériaux compatibles, formats validés, erreurs de conception, alternatives éco-conçues : voici ce qu’il faut savoir avant de lancer un projet.

À 6 000 bar, l’emballage devient un élément du process

La haute pression est transmise par de l’eau, de façon isostatique : elle s’exerce simultanément et uniformément sur toute la surface de l’emballage. Sous 6 000 bar, l’eau se comprime d’environ 15 % de son volume et le produit avec elle. L’emballage doit accompagner cette compression, puis reprendre sa forme initiale lors de la décompression, en quelques secondes.

Trois propriétés indispensables :

La flexibilité : le matériau doit se déformer sans rompre ;
L’élasticité : il doit être à mémoire de forme, c’est-à-dire revenir à sa géométrie d’origine sans déformation après relâchement de la pression ;
L’étanchéité à l’eau : le fluide de compression ne doit à aucun moment entrer en contact avec le produit.

Ces trois critères écartent d’emblée toute une famille de contenants. Le verre casse, le métal se déforme sans revenir, les composites papier-carton perdent leur intégrité au contact de l’eau.

Un emballage validé en HPP, c’est un lot sécurisé!

Les matériaux compatibles avec la haute pression

Les polymères plastiques constituent aujourd’hui l’essentiel des emballages traités en HPP. Les plus couramment utilisés sont le PET, le PP, le PE (HDPE et LDPE), le PA et l’EVOH, seuls ou combinés en structures multicouches selon les besoins de barrière.

Les alternatives plus vertueuses ne sont pas exclues, bien au contraire : le rPET (PET recyclé) et le PLA (acide polylactique) sont parfaitement compatibles avec le traitement haute pression, avec des propriétés barrière comparables à celles des plastiques conventionnels.

Compatible HPP	Non compatible
PET, APET — bouteilles, barquettes, pots	Verre — rupture sous compression
PP — barquettes rigides, passage micro-ondes	Boîtes métalliques et conserves — déformation permanente
HDPE, LDPE — bouchons, sachets, films	Composites papier-carton — perte d’intégrité
PA, EVOH — couches barrière en multicouche
rPET — recyclé, 100 % recyclable
PLA — biosourcé, biodégradable et compostable

Focus rPET : sa structure résiste au traitement haute pression sans compromettre la qualité du produit, il est issu du recyclage du PET et reste lui-même recyclable à 100 %. C’est aujourd’hui le meilleur compromis entre performance process et économie circulaire.

Format par format : ce qui fonctionne réellement

→ Bouteilles et bouchons

Le PET reste le matériau de référence pour les bouteilles : bonnes propriétés mécaniques, transparence et barrière aux gaz. Mais le matériau ne fait pas tout — la géométrie de la bouteille conditionne aussi sa résistance à la pression.

Les points d’attention :

Angles arrondis : ils répartissent les contraintes, là où les arêtes vives les concentrent et créent des points de rupture ;
Le fond : selon sa forme, il rigidifie la base et soutient les parois latérales ;
L’espace de tête : il doit être réduit au strict nécessaire pour éviter une déformation de la bouteille.

Côté bouchon, le HDPE s’impose : plus compressible que le PET, il assure une fermeture plus étanche. Différentes technologies de fermeture existent : certaines fonctionnent, d’autres non. Par exemple, les joints rapportés dans le bouchon sont à proscrire : bouchon et joint se compriment et se décompriment à des vitesses différentes, ce qui augmente le risque de fuite.

Les photos présentées à titre d’illustrations sont des exemples de produits que l’on peut traiter en HPP

→ Barquettes, pots et films

Barquettes et pots operculés couvrent une part considérable des applications HPP : guacamole, salsas, tartinables, salades traiteur, purées de fruits, plats cuisinés, charcuteries tranchées, filets de poisson, crevettes… Les contenants rigides ou semi-rigides en PET ou PP conviennent, avec l’avantage de pouvoir être réchauffés au micro-ondes ou au four pour les formats prêts-à-manger.

Là encore, les angles arrondis sont déterminants : ils augmentent la rigidité du fond et des parois, et réduisent le risque de perforation du film d’operculage des barquettes voisines pendant le traitement ou la manutention.

Le film, justement, mérite une attention spécifique. Il est thermoscellé avant le passage en HPP. Son étanchéité et son scellage doivent être vérifiés.

Les photos présentées à titre d’illustrations sont des exemples de produits que l’on peut traiter en HPP

→ Sachets, poches et doypacks

Sacs et poches sont les formats les plus polyvalents en HPP : guacamole, avocat, pulpes de fruits, soupes, salades humides, plats préparés, aliments pour animaux, saucisses, « bits & pieces »… Ils présentent aussi un avantage économique souvent sous-estimé : en minimisant les espaces vides dans les emballages et entre unités, ils optimisent le taux de remplissage des enceintes hyperbares et augmentent donc le rendement de chaque cycle de traitement HPP.

Deux axes pour choisir le matériau :

Le multicouche offre résistance mécanique et propriétés barrière — c’est le choix historique ;
Le monomatériau est plus simple à recycler — c’est le choix qui progresse, sous pression réglementaire et consommateur.

Le point sensible reste la soudure. Elle doit être bien réalisée, propre, nette afin d’assurer l’étanchéité (comme sur un emballage non traité en haute pression).

Les accessoires — becs verseurs, bouchons à vis, valves, fermetures zip, poignées — sont compatibles avec la HPP, mais chaque design doit être validé avant industrialisation.

Les photos présentées à titre d’illustrations sont des exemples de produits que l’on peut traiter en HPP

Les 6 erreurs à éviter pour le développement d’emballage HPP

La plupart des échecs constatés en essai ne relèvent pas d’une incompatibilité de matériau, mais d’un défaut de conception non identifié comme critique.

1. Un espace de tête trop important. C’est l’erreur numéro un. Un gaz est plus compressible qu’un liquide ou un solide : sous pression, il occupe un volume minime, puis se détend à la décompression. Résultat : soudures ouvertes, bouteilles déformées…

2. Des arêtes vives dans la géométrie. Chaque angle marqué est un concentrateur de contrainte. Il fragilise le contenant et, dans le cas des barquettes, transforme les coins en poinçons capables de percer le film d’operculage des unités adjacentes.

3. Un système de fermeture non adapté. Joints rapportés, matériau d’opercules non validé, soudures non conformes : ce sont les points d’entrée d’eau les plus fréquents.

4. Un contenant rigide « qui semblait solide ». Le réflexe intuitif — choisir un emballage robuste — n’est pas toujours la solution. En haute pression, c’est la capacité à se déformer et à revenir qui protège, pas forcément la rigidité.

5. Une étiquette ou une décoration non testée. Adhésifs, encres, manchons rétractables : l’eau s’infiltre sous une étiquette mal adaptée et ressort avec un décollement, un voile ou une migration d’encre. Le visuel produit est dégradé.

6. Valider l’emballage à la fin du projet. L’erreur la plus coûteuse. Un emballage écarté après la validation formulation et DLC, c’est un retour à la case départ — sourcing, ligne de conditionnement, packaging design.

La règle à retenir : l’emballage se valide en même temps que la formulation, pas après.

Un test en conditions réelles permet de valider l’emballage.

Emballage HPP et éco-conception : jusqu’où peut-on aller ?

La contrainte plastique est réelle. Quelles pistes pour faire mieux ?

→ Le rPET, la voie la plus mature

Le PET recyclé est aujourd’hui la solution la plus immédiatement industrialisable. L’impact environnemental d’une bouteille rPET est significativement inférieur à celui d’une bouteille en PET vierge, à performance process équivalente.

→ Le PLA, biosourcé et compostable

L’acide polylactique est produit à partir de ressources végétales renouvelables. Biodégradable et compostable, il offre des propriétés barrière proches de celles du PET et se comporte correctement sous haute pression. Des travaux publiés montrent un comportement comparable au PET sur la composition gazeuse de l’espace de tête et la stabilité colorimétrique en conservation réfrigérée.

→ Les additifs de biodégradation accélérée

Piste moins connue : certains additifs intégrés lors de la fabrication rendent le PET assimilable par les micro-organismes. L’ordre de grandeur annoncé est un passage de 120 à 200 ans à 5 à 7 ans de dégradation — tout en conservant la recyclabilité et la réutilisabilité du contenant.

→ Le monomatériau et la réduction à la source

Deux leviers plus discrets mais très efficaces. Remplacer un complexe multicouche par un sachet monomatériau simplifie le recyclage. Et réduire l’espace de tête ou passer sur un format poche diminue mécaniquement la quantité d’emballage par unité vendue — tout en améliorant le rendement des cycles HPP.

Tester avant d’industrialiser : la démarche HPP Atlantique

Aucune fiche technique ne remplace un essai. Un même matériau, selon sa géométrie, son épaisseur, son mode de fermeture et le produit qu’il contient, peut passer sans encombre ou échouer au premier cycle. La validation d’emballage se fait en conditions réelles, sur notre plateforme industrielle.

Essais pilotes : traitement de vos échantillons dans leur emballage réel, avec contrôle de l’intégrité — déformation, fuite, tenue des soudures et des operculages, comportement des étiquettes et décors.
Accompagnement R&D : analyse des résultats, arbitrage entre variantes d’emballage, définition des paramètres de traitement adaptés à votre couple produit/contenant.
Service post-traitement HPP : possibilité d’apposer une étiquette, une DLC…

Nous intervenons auprès d’industriels de tous secteurs — charcuterie, produits de la mer, jus et boissons, plats cuisinés, produits laitiers, fruits et légumes transformés — et chaque projet est traité au regard de votre cahier des charges et de vos contraintes de ligne.

Vous hésitez entre deux emballages ? Testez les deux !

Un essai comparatif permet de déterminer les facteurs bloquants et de valider la meilleure solution, plus vite.

Parlons de votre emballage

La HPP impose des contraintes d’emballage réelles, mais parfaitement documentées et maîtrisées. Les connaître dès la phase de conception évite les impasses coûteuses — et ouvre, au passage, sur des choix matière plus vertueux qu’on ne l’imagine.

Vous vous interrogez sur la compatibilité de votre contenant, sur le choix d’un film, d’un système de fermeture ou d’une alternative recyclée ?

👉 Contactez-moi pour organiser un essai de validation d’emballage.

Élise Bredontiot
Responsable R&D et Qualité – HPP Atlantique

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Gaspillage alimentaire : comment la pasteurisation à froid par haute pression (HPP) répond aux enjeux industriels de 2030

Gwendal Lannou — Wed, 11 Mar 2026 16:14:40 +0000

La lutte contre le gaspillage alimentaire est devenu un impératif stratégique autant qu’une obligation réglementaire pour les industriels de l’agroalimentaire. Avec près de 10 millions de tonnes de denrées perdues chaque année en France, et de nouveaux objectifs contraignants fixés à l’horizon 2030 par le Parlement européen, les entreprises doivent identifier des leviers concrets et opérationnels.

La pasteurisation à froid par haute pression (HPP) fait partie de ces leviers : en agissant directement sur la durée de vie des produits, leur sécurité microbiologique et leur valorisation, elle s’intègre naturellement dans toute stratégie de réduction du gaspillage.

Un cadre réglementaire qui durcit les exigences sur le gaspillage alimentaire

Le 9 septembre 2025, le Parlement européen a adopté une révision de sa réglementation sur la lutte contre le gaspillage alimentaire. Les États membres disposent de 20 mois pour transposer ce texte dans leur droit national. Les objectifs fixés à 2030 sont clairs et contraignants :

−10 % de pertes au stade de la transformation et de la fabrication ;
−30 % par habitant au stade de la vente au détail et de la consommation, par rapport à la moyenne 2021-2023.

En France, la loi AGEC va plus loin encore : elle impose à tous les opérateurs agroalimentaires de formaliser une démarche de lutte contre le gaspillage, avec un diagnostic obligatoire à l’appui. Ce n’est plus une démarche volontaire — c’est une exigence de conformité.

Pour les responsables qualité, R&D et production, la question n’est plus s’il faut agir, mais comment agir efficacement à l’échelle industrielle.

Gaspillage en industrie agroalimentaire : où se situent les pertes ?

Avant d’identifier des solutions, encore faut-il cibler les origines du gaspillage au stade industriel. Plusieurs facteurs structurels expliquent ces pertes :

Une durée de vie insuffisante des produits frais et peu transformés, qui génère des invendus en aval de la chaîne ;
Des co-produits de fabrication peu ou mal valorisés, faute de solution de conservation adaptée.
Retraits et rappels de produits pour non conformités microbiologiques, responsables de destructions massives de produits ;

La technologie HPP agit sur chacun de ces leviers. C’est ce qui en fait un outil particulièrement pertinent dans une stratégie de réduction du gaspillage alimentaire à l’échelle industrielle.

Rappels 2025 (est.)

+2 200

Dont microbiologie

~57 %

4e année consécutive

> 2 000

Évolution annuelle des rappels alimentaires en France — 2021 à 2025

Total rappels 2025 (estimation) Dont microbiologie

Sources : Rappel Conso / Albert Amgar blog / Process Alimentaire
* 2025 : estimation sur base de 2 094 rappels au 18/11/2025 — ratio microbiologie 2024 appliqué

Comment la haute pression (HPP) réduit concrètement le gaspillage alimentaire

→ Allonger la durée de vie pour réduire les invendus

C’est le mécanisme le plus direct. La pasteurisation à froid par haute pression détruit les pathogènes et micro-organismes responsables de l’altération des aliments — sans recours à la chaleur. Le produit conserve son profil sensoriel intact, tandis que sa durée de conservation est significativement étendue.
Par exemple : pour des poissons crus la durée de vie peut être multipliée par 2 ou par 3, d’un durée de vie en jours on passe à une durée de vie en semaines.

Un allongement de la DLC ou de la DDM, même modéré, modifie profondément la logistique : les distributeurs disposent de plus de temps pour écouler les références, les retours fournisseurs diminuent, et les destructions en fin de chaîne se raréfient.

Cet allongement bénéficie également à l’export et aux circuits longs, ouvrant de nouveaux marchés sans reformulation du produit.

→ Valoriser les co-produits

Le gaspillage alimentaire ne se limite pas aux produits finis. En industrie, certains process produisent des coproduits peu ou pas valorisés, faute de solution de conservation adaptée.

La HPP ouvre une voie concrète pour valoriser ces gisements : par exemple les coproduits de tranchage/découpe en charcuterie, fromagerie. Le traitement à Haute Pression permet de stabiliser ces matières premières et de leur donner une seconde vie commerciale, avec des garanties sanitaires robustes.

Cette approche — parfois désignée sous le terme upcycling alimentaire — devient une piste sérieuse pour les industriels qui cherchent à réduire leur taux de perte tout en développant de nouveaux produits.

→ Réduire les retraits et rappels produits dus aux non-conformités microbiologiques

Un rappel de produit, c’est du gaspillage à grande échelle : des lots entiers retirés du marché, détruits, avec un coût économique et réputationnel élevé. La sécurité microbiologique est donc un levier direct de lutte contre le gaspillage alimentaire.

La pasteurisation à froid par haute pression détruit les principaux pathogènes (Listeria, Salmonella, E. coli et autres), sans altérer le produit. Elle réduit le risque de non-conformité et contribue à sécuriser les flux de production — un enjeu particulièrement sensible pour les produits à base de protéines animales, les jus frais et les plats préparés réfrigérés.

Pathogènes dominants — rappels 2024 et croissance vs 2023

Nb de rappels 2024 Croissance vs 2023 (%)

Source : Mérieux NutriSciences / Process Alimentaire — * E. coli : volume absolu non publié en accès libre

Filières les plus exposées aux rappels microbiologiques — 2024

Nb de rappels 2024 Croissance vs 2023 (%)

Source : Process Alimentaire / Rappel Conso — nov. 2023 – oct. 2024

HPP et stratégie Clean Label : réduire le gaspillage sans dégrader l’étiquette

Une part des solutions de conservation traditionnelles repose sur l’ajout d’additifs : conservateurs, agents antimicrobiens, acidifiants. Ces ingrédients prolongent la durée de vie, mais alourdissent la liste des composants — un frein croissant pour les consommateurs et les acheteurs B2B soucieux de leur positionnement marché.

La HPP permet d’allonger la durée de vie sans aucun additif de conservation. Le produit reste Clean Label, avec une liste d’ingrédients courte et lisible. C’est un avantage compétitif réel, en particulier dans les segments premium, bio et naturel, où l’étiquette est un critère d’achat à part entière.

Réduire le gaspillage et préserver la qualité perçue du produit : ce double bénéfice fait de la HPP une réponse cohérente avec les attentes actuelles du marché.

Tester, valider, industrialiser : la démarche HPP Atlantique

Évaluer le potentiel de la haute pression sur vos produits ne nécessite pas d’investissement en équipement. HPP Atlantique propose un parcours structuré, de la phase exploratoire à l’industrialisation :

Essais pilotes : traitement de vos échantillons sur notre plateforme industrielle pour mesurer l’impact de la HPP sur vos produits spécifiques — durée de vie, qualité sensorielle, sécurité microbiologique.
Accompagnement R&D : analyse des résultats, recommandations techniques, définition des paramètres de traitement adaptés à votre process et à vos objectifs.
Sous-traitance HPP : pour les entreprises qui souhaitent intégrer la haute pression dans leur chaîne de production sans investissement lourd, nous proposons une prestation industrielle clé en main.

Nous intervenons auprès d’industriels de tous secteurs : charcuterie, produits de la mer, jus et boissons, plats cuisinés, produits laitiers, fruits et légumes transformés.

Chaque projet est abordé de manière personnalisée, en tenant compte de votre cahier des charges et de vos contraintes de production.

Passez à l’action avant 2030

Le cadre réglementaire fixe le cap, mais les leviers technologiques existent dès aujourd’hui. La pasteurisation à froid par haute pression est l’un d’eux — concret, maîtrisé et immédiatement accessible via une prestation de sous-traitance HPP.

Vous souhaitez évaluer l’impact de la HPP sur votre taux de gaspillage, sur votre durée de vie produit ou sur la valorisation de vos co-produits ?

👉 contactez nos équipes pour organiser une étude ou des essais pilotes.

Gwendal Lannou

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Nouvelle législation PAM & Listeria : comment la pasteurisation à froid par haute pression peut vous aider ?

Gwendal Lannou — Thu, 29 Jan 2026 10:00:46 +0000

Le Règlement (UE) 2024/2895 rebat les cartes pour les denrées « Prêtes À Manger » (PAM) : Listeria monocytogenes est plus que jamais sous les projecteurs. Le texte est entré en vigueur le 11 décembre 2024 et s’appliquera concrètement aux opérateurs à partir du 1ᵉʳ juillet 2026.

Bonne nouvelle : vous n’êtes pas seuls face à ce casse-tête réglementaire. La pasteurisation à froid par haute pression (HPP) peut devenir un allié très concret pour sécuriser vos produits, sans sacrifier le goût ni la naturalité.

Ce que change vraiment la nouvelle réglementation PAM

Jusqu’à présent, pour les produits prêts à consommer susceptibles de permettre la croissance de Listeria monocytogenes, la règle était relativement simple :

absence de Listeria monocytogenes dans 25 g à la sortie d’usine, sauf si l’exploitant prouvait que la population de L. monocytogenes restait ≤ 100 UFC/g sur la durée de vie du produit.

À partir du 1ᵉʳ juillet 2026,

Scénario 1 : vous apportez la preuve scientifique de la maîtrise

Vous démontrez (grâce à des challenge-tests, modélisation, études de durée de vie…) que la population de L.monocytogenes reste ≤ 100 UFC/g pendant toute la durée de vie du produit. Dans ce cas, c’est toujours le critère ≤100 UFC/g qui s’applique en fin de vie.

Scénario 2 : vous ne pouvez pas le démontrer

Dans ce cas, l’exigence devient :

👉 absence de L. monocytogenes dans 25 g, pendant toute la durée de vie du produit, à tous les stades de mise sur le marché et pas seulement en sortie d’établissement.

On parle ici de produits « PAM » comme les poissons fumés, la charcuterie, certains fromages au lait cru ou produits laitiers non pasteurisés, salades préparées ou plats prêts à manger. Bref, tous les produits où L.monocytogenes pourrait se sentir un peu trop à l’aise. (Voir l’annexe I du règlement 2073/2005 distingue trois catégories de PAM et l’instruction technique DGAL/SDSSA/2023-27 qui précise les caractéristiques produit ne permettant pas la croissance de L.monocytogenes).

Impact pour les industriels : plus de preuves, plus de maîtrise

Concrètement, pour vos équipes qualité, R&D et production, cela signifie qu’il va falloir :

revoir les plans de Maîtrise Sanitaire (PMS), les plans d’échantillonnage et les autocontrôles ;
actualiser les études de durée de vie (challenge-tests, modélisation) pour documenter la stabilité microbiologique ;
clarifier la stratégie produit : viser le critère 100 UFC/g démontré ou l’option absence dans 25 g sur toute la durée de vie ;
potentiellement adapter recettes, procédés ou DLC/durée de vie pour tenir la nouvelle ligne réglementaire.

La pasteurisation à froid par haute pression : un levier concret

C’est là que la pasteurisation à froid par haute pression entre en scène. La HPP permet de traiter des produits déjà conditionnés, par application d’une très forte pression dans l’eau, sans montée en température significative.

Pour vos PAM sensibles, la haute pression permet de :

renforcer la sécurité microbiologique en réduisant significativement la flore pathogène, dont Listeria ;
allonger la durée de vie tout en préservant la qualité organoleptique : goût, texture, couleur ;
soutenir des approches Clean Label, en limitant le recours aux conservateurs.

Dans le cadre de la nouvelle réglementation, la HPP devient un outil clé pour vous aider à :

sécuriser l’atteinte du critère ≤ 100 UFC/g en fin de vie,
ou, pour les stratégies plus conservatrices, consolider votre objectif d’absence de Listeria dans 25 g sur toute la DLC.

La pression est forte, mais elle peut aussi travailler pour vous.

Où la HPP fait vraiment la différence ?

Produits de la mer prêts à consommer

Poissons fumés, préparations de la mer, rillettes de poisson… Autant de matrices propices au développement de Listeria. La HPP permet de sécuriser le produit tout en conservant la texture et la fraîcheur.

Charcuterie et produits carnés tranchés

Jambon cuit, saucissons cuits, produits tranchés… Autant de produits exposés aux recontaminations après cuisson, notamment au tranchage. Un passage en HPP vient assurer l’assainissement du produit, en complément des bonnes pratiques d’hygiène.

Salades et plats « prêts à consommer »

Salades composées, recettes végétales ou mixtes, plateaux repas… La HPP permet de stabiliser ces produits complexes où plusieurs ingrédients peuvent interagir et créer des conditions favorables à Listeria.

Produits laitiers sensibles

Fromages frais, spécialités laitières non pasteurisées ou à risque. La HPP peut contribuer à atteindre le critère sécurité tout en préservant les caractéristiques sensorielles qui font la différence auprès des consommateurs.

Comment HPP Atlantique peut vous accompagner

Face à ce nouveau paysage réglementaire, HPP Atlantique met à votre disposition sa maitrise du traitement haute pression.

L’objectif : vous aider à transformer ces nouvelles contraintes en avantage compétitif sur vos marchés, en combinant sécurité microbiologique, durée de vie allongée et naturalité.

En résumé

La nouvelle législation PAM renforce les exigences vis-à-vis de Listeria monocytogenes, avec une échéance clé au 1ᵉʳ juillet 2026.
Vous devez documenter la stabilité de vos produits ou garantir l’absence de Listeria monocytogenes sur toute la durée de vie.
La pasteurisation à froid par haute pression est un levier opérationnel pour sécuriser vos produits tout en préservant leur qualité.

Vous souhaitez anticiper, revoir vos durées de vie ou explorer la HPP sur vos gammes PAM ?
👉 Contactez-nous pour en discuter.

Gwendal Lannou

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Vers un horizon sans Listéria !

Gwendal Lannou — Tue, 17 Mar 2020 14:53:46 +0000

De nos jours, et selon les dernières données de l’ADEME, la listéria reste une menace grave et une pression pour les producteurs / transformateurs / distributeurs de produits alimentaires. Mais si nous étions à même de vous proposer une solution afin de contrôler voir de supprimer ce problème, qu’en diriez-vous ?

Vous souhaitez relancer une gamme de plats cuisinés frais ou de salade fraîche ?

Arrêté à cause de certaines matières premières sensibles à la Listéria (comme les produits de la mer fumés par exemple) ? Grâce à la haute pression, sécurisez vos approvisionnements en matière première, c’est possible !

Vous travaillez dans le milieu de la charcuterie et souhaitez franchir les frontières de certains pays ?

Certains pays ont une législation drastique, avec des produits pouvant être estampillés « Listéria Free » ? Nous pouvons vous expliquer comment monter un dossier et investiguer sur ces possibilités !

Vous mélangez des matières premières différentes dans vos produits ?

Avec une tolérance légale pour la Listéria qui n’est pas homogène (exemple ; poisson fumé < 100 ufc/g, fromage frais < 10 ufc/g) : vous souhaitez trouver une solution afin de pouvoir uniformiser vos résultats ? Nous pouvons vous proposer de traiter l’une des matières premières ou le produit fini afin de satisfaire les exigences du client ciblé !

Lors de l’affinage de vos fromages

Une contamination en Listéria dépasse les valeurs autorisées : pourquoi déclasser vos produits ! La haute pression peut être une solution en vous permettant une remise en conformité sans dégrader les propriétés nutritionnelles et organoleptiques.

Vous travaillez dans le milieu laitier ou carné ?

Et vous souhaitez revaloriser des coproduits aujourd’hui détruits à cause de risques de contamination Listéria ? Prenez un rendez-vous avec nos experts, et découvrez que les limites d’hier de sont pas celles de demain !

Et parce que nous vous accompagnerons toujours, voici la liste d’études scientifiques qui ont compilées les effets de la haute pression sur des populations de listéria, quel que soit le milieu considéré :

International Meat Topics, Vol 7 n°5 : High pressure processing to extend meat safety and extend shelf-life
Hyperbaric 2013 : Guacamole and avocado products whitepaper
Lerasle & al (2014) : Traitements par hautes pressions hydrostatiques des denrées alimentaires : état de l’art
Ciara E. O’Reilly & al (2001) : High pressure treatment: applications in cheese manufacture and ripening
Antonio J. Trujillo (2002) : Applications of high-hydrostatic pressure on milk and dairy products: a review

N’hésitez pas à nous contacter !

Tél. : +33 (0) 6 72 91 89 54

[contact-form-7]

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Emballage HPP : quels contenants résistent à la pression ?

À 6 000 bar, l’emballage devient un élément du process

Les matériaux compatibles avec la haute pression

Format par format : ce qui fonctionne réellement

→ Bouteilles et bouchons

→ Barquettes, pots et films

→ Sachets, poches et doypacks

Les 6 erreurs à éviter pour le développement d’emballage HPP

Emballage HPP et éco-conception : jusqu’où peut-on aller ?

→ Le rPET, la voie la plus mature

→ Le PLA, biosourcé et compostable

→ Les additifs de biodégradation accélérée

→ Le monomatériau et la réduction à la source

Tester avant d’industrialiser : la démarche HPP Atlantique

Parlons de votre emballage

Gaspillage alimentaire : comment la pasteurisation à froid par haute pression (HPP) répond aux enjeux industriels de 2030

Un cadre réglementaire qui durcit les exigences sur le gaspillage alimentaire

Gaspillage en industrie agroalimentaire : où se situent les pertes ?

Comment la haute pression (HPP) réduit concrètement le gaspillage alimentaire

→ Allonger la durée de vie pour réduire les invendus

→ Valoriser les co-produits

→ Réduire les retraits et rappels produits dus aux non-conformités microbiologiques

HPP et stratégie Clean Label : réduire le gaspillage sans dégrader l’étiquette

Tester, valider, industrialiser : la démarche HPP Atlantique

Passez à l’action avant 2030

Nouvelle législation PAM & Listeria : comment la pasteurisation à froid par haute pression peut vous aider ?

Ce que change vraiment la nouvelle réglementation PAM

Scénario 1 : vous apportez la preuve scientifique de la maîtrise

Scénario 2 : vous ne pouvez pas le démontrer

Impact pour les industriels : plus de preuves, plus de maîtrise

La pasteurisation à froid par haute pression : un levier concret

Où la HPP fait vraiment la différence ?

Produits de la mer prêts à consommer

Charcuterie et produits carnés tranchés

Salades et plats « prêts à consommer »

Produits laitiers sensibles

Comment HPP Atlantique peut vous accompagner

En résumé

Vous souhaitez anticiper, revoir vos durées de vie ou explorer la HPP sur vos gammes PAM ? 👉 Contactez-nous pour en discuter.

Vers un horizon sans Listéria !

Vous souhaitez anticiper, revoir vos durées de vie ou explorer la HPP sur vos gammes PAM ?
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